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工业窑炉的发展史

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工业窑炉的发展史

发布日期:2021-12-30 作者: 点击:

工业窑炉的产生与发展,对人类的进步有着举足轻重的作用。中国的商代已出现了比较完善的铜制窑炉,其窑体温度为1200℃,内径为0.8米,下面我将为大家介绍一下它的发展历史:

春秋战国时期,人们在熔铜窑的基础上,进一步掌握了提高窑内温度的工艺,从而生产出了铸铁。

1794年,世界上出现了直筒冲天式铸铁窑。后来至1864年,法国人马丁利用英国人西门子公司的蓄热式窑炉原理,建造了一种以煤气为热的炼钢平窑。他使用蓄热室来预热空气和煤气,这样就保证了炼钢需要的1600℃以上的温度。在1900年前后,电力供应逐渐充足,开始使用各种电阻窑、电弧窑、有芯感应窑。

无芯感应窑在50年代得到了迅速的发展。随后,电子束窑又出现,它是用电子束与固体燃料接触,以加强表面加热,熔化高熔点的材料。

锻烧窑较早使用手工锻烧,其工作空间为一凹形槽,通过槽内燃烧煤而获得的空气通过槽底供给,工件埋入煤中加热。这类窑炉热效率低,加热质量差,且只能加热小件,后来发展为半封闭或全封闭窑炉,以煤、气、油为燃料,并以电为热源,工件放在窑炉膛中加热,以耐火砖制成半封闭或全封闭窑炉。

为了更好地加热大型工件,出现了适合加热大方坯和大方坯的台车式窑炉,在长杆上加热出了井式窑。20世纪20年代以后,又出现了各种机械化,可以提高窑炉的生产率,改善劳动条件,自动窑类型。

工业窑炉


随着燃料资源的开发和燃料转化技术的发展,工业窑炉的燃料也有了发展,焦炭的应用。以煤为原料的固体燃料逐渐转变为发生炉窑煤气、燃气、柴油、燃料油等气体和液体燃料,并开发了适合于所使用燃料的多种燃烧设备。

工业化生产过程中的炉型结构、加热工艺、温度控制、窑炉内气氛等,直接影响产品的质量。锻烧加热窑炉中增加金属加热温度,可降低变形阻力,但温度过高将导致晶粒长大、氧化或过烧,严重影响工件质量。对钢材进行热处理时,如将钢材加热到高于临界温度的某一点,然后突然冷却,可增加钢的硬度和强度;当加热到某一点以下时,它会缓慢地冷却,从而使钢的硬度下降,从而提高其韧性。

采用有少量开放式无氧化加热窑炉,利用燃料的不完全燃烧产生还原气,对工件进行加热可以将氧化率降至0.3%以下。



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相关标签:台车式退火炉,台车式热处理炉,燃气热处理炉

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